Da in kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) viele Logistik-Prozesse noch manuell ablaufen, ist die Nachfrage für Fahrerlose Transportsysteme (FTS) hoch. Und die Möglichkeiten sind vielfältig: Automatisierte Flurförderzeuge eignen sich für den Paletten-Transport, die Blocklagerung, das Ein- und Auslagern im Hochregal wie auch Routenzuglösungen. Dabei kommen Schlepper, Routenzüge, Niederhub- und Hochhubwagen oder Schubmaststapler zum Einsatz.
Das Buzzword „Smart Factory“ ist so alt wie die Forderung nach mehr Digitalisierung. Aber was bedeutet es konkret, wenn man es auf den Einsatz automatisierter Flurförderzeuge bezieht? In den meisten Fällen lautet die Antwort, dass es um Ziele wie einen verbesserten innerbetrieblichen Materialfluss, mehr Sicherheit in den Prozessen und für die eigenen Mitarbeiter sowie um weniger Schäden am Material und der Infrastruktur geht.
Das übergeordnete Ziel der Lagerautomatisierung sollte also lauten, Mehrwert für Mitarbeiter und Unternehmen zu schaffen. Aber warum zögern viele noch, wenn es sich doch um eine klare Win-Win-Situation handelt? Und wenn bei einer durchschnittlichen Amortisierungszeit von zwei Jahren auch die Kostenfrage schnell beantwortet ist?
Kommen wir zurück zur Frage, ob die Automatisierung als Großprojekt mit viel Aufwand verbunden ist. Die Antwort lautet: Nicht unbedingt. Stichwort: Schrittweise Automatisierung.
So lässt sich die Automatisierung mit einem Einstiegsprojekt im Produktivbetrieb auf Herz und Nieren testen. Läuft der Einsatz Fahrerloser Transportsysteme dann im „Kleinen“ produktiv und reibungslos, lässt er sich flexibel und je nach Bedarf auf das gewünschte Maß hochskalieren.
Im ersten Schritt reicht es, einen einfachen, sich wiederholenden Transport von A nach B zu implementieren – z. B. von den Herstellungsmaschinen zur Montage. Läuft dieser reibungslos und mit den manuellen Prozessen zusammen, kann der automatisierte Transport von der Montage zu den Lagerräumen folgen. Die nächsten Schritte können sämtliche Wege beim Paletten-Handling bis zum abschließenden Warenausgang umfassen.
Das übergeordnete Ziel der Lagerautomatisierung sollte also lauten, Mehrwert für Mitarbeiter und Unternehmen zu schaffen. Aber warum zögern viele noch, wenn es sich doch um eine klare Win-Win-Situation handelt? Und wenn bei einer durchschnittlichen Amortisierungszeit von zwei Jahren auch die Kostenfrage schnell beantwortet ist? Stellen Sie sich vor: Wenn ein einzelner Mitarbeiter durchschnittlich 250 Paletten an einem Arbeitstag transportiert, welche Menge kann ein fahrerloser Stapler schaffen, der bei kurzen Auflade-Pausen 24/7 durcharbeiten kann? Bei hoher Präzision ohne körperliche Ermüdung oder krankheitsbedingte Ausfälle. Und je weniger Routineaufgaben manuell ausgeführt werden, desto mehr lassen sich die eigenen Mitarbeiter für komplexere und wertschöpfendere Tätigkeiten einsetzen.So wird das manuelle Lager Schritt für Schritt zum teilautomatisierten Lager, bis vielleicht irgendwann die anfangs noch unüberwindbar scheinende Hürde zum vollautomatisierten Lager überwunden ist. Mit dem Kostenvorteil, dass die anfängliche Investition nicht besonders hoch sein muss – oft kann man schon mit geringem Aufwand eine deutlich höhere Produktivität erreichen.
So wird das manuelle Lager Schritt für Schritt zum teilautomatisierten Lager, bis vielleicht irgendwann die anfangs noch unüberwindbar scheinende Hürde zum vollautomatisierten Lager überwunden ist. Mit dem Kostenvorteil, dass die anfängliche Investition nicht besonders hoch sein muss – oft kann man schon mit geringem Aufwand eine deutlich höhere Produktivität erreichen.So wird das manuelle Lager Schritt für Schritt zum teilautomatisierten Lager, bis vielleicht irgendwann die anfangs noch unüberwindbar scheinende Hürde zum vollautomatisierten Lager überwunden ist. Mit dem Kostenvorteil, dass die anfängliche Investition nicht besonders hoch sein muss – oft kann man schon mit geringem Aufwand eine deutlich höhere Produktivität erreicSo wird das manuelle Lager Schritt für Schritt zum teilautomatisierten Lager, bis vielleicht irgendwann die anfangs noch unüberwindbar scheinende Hürde zum vollautomatisierten Lager überwunden ist. Mit dem Kostenvorteil, dass die anfängliche Investition nicht besonders hoch sein muss – oft kann man schon mit geringem Aufwand eine deutlich höhere Produktivität erreichen.
Anstatt gleich das Großprojekt zu starten, kommt es vielmehr darauf an, heute schon mit kleinen Schritten den Einstieg zu wagen.
Schrittweise Automatisierung steigert Akzeptanz
Damit Automatisierungs-Projekte erfolgreich verlaufen, spielt die Akzeptanz der eigenen Mitarbeiter, Betriebsräte, Sicherheitsfachkräfte und beteiligten Stakeholder eine entscheidende Rolle. Gut beraten ist, wer bevorstehende Änderungen so offen wie möglich kommuniziert. Noch besser ist es, wenn die Mitarbeiter die kommunizierten Argumente selbst erleben können, ohne von ihnen überfordert zu werden.
Genau das ist bei der Step-by-step Automation der Fall: Durch kleine Schritte wird die Komfortzone nicht zu stark ausgedehnt. Mitarbeiter haben die Chance, mit der Automatisierung vertraut zu werden. Sie merken schnell, dass ihr eigener Job leichter wird, die Sicherheit steigt und sie von flexibleren Arbeitszeiten profitieren, da die fahrerlosen Systeme schichtübergreifend arbeiten können.
Die automatisierten Flurförderzeuge schaffen zudem neue Freiräume, die sich für komplexere und wertschöpfendere Tätigkeiten nutzen lassen. Und so ist die Investition in die Automatisierung auch immer eine in die langfristige Standort- und Arbeitsplatzsicherung.
Unser Tipp: Lassen Sie Ihre Mitarbeiter individuelle Namen für die neuen Arbeitskollegen vergeben. Sie werden sehen: Dieser kleine Trick erhöht tatsächlich die Akzeptanz.
Ganz gleich, wie umfangreich das Projekt ist und ob es sich um eine bestehende oder neue Umgebung handelt – damit die Step-by-step Automation reibungslos und vor allem auch kosteneffizient klappt, kommt es auch hier auf eine sorgfältige Planung und saubere Umsetzung an. Folgende Punkte sind bei der Automatisierung mit fahrerlosen Flurförderzeugen zu beachten:
Je nachdem, wie viele Schritte geplant sind, dauert die Umsetzung eines Projekts zwischen 6 und 12 Monaten. Den größten Erfolg verspricht ein System, das sich individuell in die eigenen Logistikprozesse einfügt. Und das über weite Transportdistanzen wie auch mehrere Schichten automatisiert arbeitet.
Unabhängig davon, ob die Automatisierung mit kleinen Schritten beginnt oder ob gleich der große Sprung gewagt wird - bei der Umsetzung kommt es auf die nahtlose Integration der automatisierten Flurförderzeuge mit bestehenden Systemen, Prozessen und natürlich den beteiligten Menschen an.
Integration via Natural- oder Reflektor Navigation Systeme: Während sich die Reflektoren-basierte Navigation an in der Lagerumgebung montierten Reflektoren ausrichtet, orientiert sich die natürliche Navigation an fixen Objekten im Raum. Eine Kombination beider Technologien (Dual Navigation) ist ebenfalls möglich.
Die FTS fahren automatisch bei Bedarf zur nächstgelegenen Ladestation, docken dort an und laden ihre Li-Ionen-Batterien selbstständig auf.
Integration mit Prozessen und Systemen: In der Produktion ist eine Integration mit der SPS, via I/O Link, Robotern, Fördertechnik und mehr möglich. Soll das kundeneigene Warenmanagementsystem (WMS) mit in die Automatisierung eingebunden sein, müssen vorhandene Schnittstellen nahtlos ineinandergreifen.
Integration mit Menschen: Sicherheitssysteme können menschliche Hindernisse erkennen, Geschwindigkeiten reduzieren und Flurförderzeuge bei Bedarf sofort stoppen.
Integrierte Visualisierung: Ein übersichtliches Dashboard bietet vollständigen Systemüberblick – es macht die Aktivitätsverfolgung in Echtzeit wie auch die Einsicht in Unternehmens-spezifische KPIs möglich.
Wer vor hat, in automatisierte Flurförderzeuge und damit in mehr Produktivität zu investieren, sollte sich auf einen Anbieter verlassen, der eine umfassende und den Anforderungen entsprechende Lösung in Sachen Software, Hardware und Service bieten kann.
Auch wenn die Automation Step-by-step erfolgt – am Ende lohnt es sich, einen zuverlässigen Partner zur Seite zu haben, der bei Bedarf das volle Paket aus einer kompetenten Hand anbietet. Und das sollte die Analyse, Planung, Implementation in die bestehende Infrastruktur, das vollständige Datenmanagement und auch diverse Serviceleistungen wie den nachgelagerten Support oder die vorausschauende Wartung enthalten.
Apropos vorausschauende Wartung: Predictive Maintenance bietet einen auf Echtzeit-Daten basierenden proaktiven Wartungsansatz – und zwar, bevor es zu kostspieligen Stillstandzeiten kommen kann.
Sie sehen: Automatisierte Flurförderzeuge können den innerbetrieblichen Materialfluss verbessern und die Produktivität deutlich erhöhen. Anstatt gleich das Großprojekt zu starten, kommt es vielmehr darauf an, heute schon mit kleinen Schritten den Einstieg zu wagen. Aber wie sieht es eigentlich morgen aus?
Um das herauszufinden und Lösungen zu realisieren, arbeiten wir seit einigen Jahren eng mit Microsoft zusammen. Die gemeinsame Vision, die wir mit „Toyota AI Team Logistics“ verfolgen, setzt auf vernetztes Teamwork: Indem mit künstlicher Intelligenz ausgestattete Flurförderzeuge direkt miteinander kommunizieren, können sie immer den optimalen Weg und den optimalen Einsatz von Ressourcen ermitteln.
Schon jetzt statten wir alle Autopilot-Lagertechnikgeräte ab Werk mit integrierter Telematik zur Datenübertragung aus. Mit dieser On-Board Intelligenz und den Möglichkeiten des Toyota I_Site Flottenmanagement-Systems lassen sich Staplerflotten vernetzen, um Ressourcenverschwendung und Ausfallzeiten zu vermeiden. Sie möchten die Zukunft der Logistik mitgestalten? Unsere Experten begleiten Sie Schritt für Schritt!
>> Sie können sich Automatisierung auch in Ihrem Lager vorstellen? Sprechen Sie uns an!